Tłoczenie elementów metalowych to kluczowy proces w Mikrostyku, a nasza narzędziownia nieustannie wprowadza innowacje, by go usprawnić. Jednym z najnowszych projektów, który może zrewolucjonizować diagnostykę i naprawę narzędzi, jest wdrożenie sztucznej inteligencji do procesu ich serwisowania.
Od ponad roku nasi specjaliści z narzędziowni zbierają i katalogują dane dotyczące narzędzi wykorzystywanych w procesie tłoczenia metalu. Gromadzimy informacje na temat ich budowy, zastosowanych materiałów, historii napraw, cykli pracy oraz osób odpowiedzialnych za ich serwisowanie. W ten sposób powstaje obszerna baza wiedzy, która już wkrótce zostanie zintegrowana z inteligentnym systemem opartym na technologii AI.
Głównym celem tego wdrożenia jest przyspieszenie diagnostyki narzędzi oraz zwiększenie precyzji w identyfikowaniu potencjalnych usterek, zwłaszcza przez ślusarzy z mniejszym doświadczeniem. Wykorzystując analizę historycznych danych, system będzie podpowiadał przyczyny awarii oraz sugerował skuteczne metody ich usunięcia. W efekcie narzędzia szybciej wrócą do pracy na prasach produkcyjnych, co wpłynie na wyższą efektywność tłoczenia elementów metalowych i skróci czas przestojów.
Choć sztuczna inteligencja to zaawansowane narzędzie, najważniejszym elementem pozostaje doświadczenie i wiedza naszych pracowników. To oni wdrażają nowoczesne technologie do codziennej pracy i wykorzystują ich potencjał do optymalizacji procesów produkcyjnych.
Monitorujemy kluczowe wskaźniki, takie jak średni czas naprawy narzędzi oraz ogólna wydajność procesu tłoczenia metalu. Po wdrożeniu AI porównamy wyniki i zweryfikujemy, w jakim stopniu inteligentna analiza danych poprawiła nasze wyniki.
Dzięki temu projektowi Mikrostyk nie tylko podnosi efektywność narzędziowni, ale także pokazuje, jak zaawansowane technologie mogą wspierać tradycyjne procesy, takie jak tłoczenie metalu. Już wkrótce przekonamy się, jak AI wpłynie na codzienną pracę zespołu i ile czasu uda się zaoszczędzić dzięki nowemu podejściu.
