Emboutissage de métal sur des presses avec Link Motion Drive

Emboutissage de métal sur des presses avec Link Motion Drive

Posted on by Agata Saniecka

Systèmes Link Motion dans les presses de Mikrostyk : Révolutionner l'emboutissage de métal et la fabrication de composants métalliques

Dans l'industrie actuelle du traitement des métaux, où maximiser l'efficacité et la qualité est une priorité, des technologies telles que les systèmes Link Motion jouent un rôle crucial. Mikrostyk, un leader dans la fabrication de composants métalliques, met en œuvre avec succès ces solutions innovantes dans ses presses d'emboutissage de métal. Elles améliorent non seulement la qualité des produits mais augmentent également la durabilité et l'efficacité des machines, se traduisant par des avantages significatifs pour l'ensemble du processus de production.

Avantages des systèmes Link Motion dans l'emboutissage de métal

  L'un des principaux avantages des systèmes Link Motion est leur capacité à augmenter la vitesse de retour du coulisseau sans nécessiter une augmentation des vitesses de formage. Grâce à un mécanisme unique, les presses de Mikrostyk peuvent réaliser plus de cycles de travail en moins de temps, ce qui est inestimable dans l'industrie en rapide évolution de la fabrication de composants métalliques. L'implémentation de cette technologie permet une productivité plus élevée sans compromettre la qualité des produits finaux.
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Longévité accrue des machines due à la réduction de l'impact mécanique

L'utilisation des systèmes Link Motion prolonge significativement la vie des matrices et des presses. Ce mécanisme réduit les impacts, les chocs, la chaleur et les vibrations au point mort bas (BDC), ce qui est crucial pour l'utilisation fréquente des machines. En conséquence, les composants métalliques produits par Mikrostyk ne sont pas seulement de haute qualité, mais leur production est également plus économique et moins exigeante en termes d'équipement.

lien vers la vidéo du processus d'emboutissage chez Mikrostyk

Amélioration de la qualité et de la finition des pièces

Un autre domaine où les avantages du Link Motion Drive sont évidents est dans l'amélioration de la qualité et de la finition des pièces. La réduction de la vitesse du coulisseau lors des moments critiques du processus permet une formage plus précis, ce qui est particulièrement important lors de la fabrication de composants métalliques complexes. Cette technologie permet également une augmentation du flux de métal jusqu'à 40 %, ce qui est bénéfique dans les applications nécessitant un emboutissage peu profond ou la réduction du retour élastique du matériel.
Ainsi, les systèmes Link Motion révolutionnent le processus d'emboutissage de métal. En adoptant ces solutions modernes, Mikrostyk ne rehausse pas seulement les standards de production de composants métalliques, mais améliore également sa compétitivité sur le marché. Grâce à ces systèmes, l'entreprise peut offrir à ses clients des produits de plus grande précision et de meilleure qualité, ce qui est inestimable dans les réalités actuelles du marché.

Herstellung von Metallteilen auf Pressen mit Link Motion Drive

Posted on by Agata Saniecka

Link Motion-Systeme in Mikrostyk-Pressen: Revolutionierung des Metallstanzens und der Herstellung von Stanzteilen

In der heutigen Metallverarbeitungsindustrie, in der die Maximierung von Effizienz und Qualität oberste Priorität hat, spielen Technologien wie die Link Motion-Systeme eine entscheidende Rolle. Mikrostyk, ein führendes Unternehmen in der Herstellung von Metallteilen, setzt diese innovativen Lösungen erfolgreich in seinen Stanzteilen ein. Sie verbessern nicht nur die Qualität der Produkte, sondern erhöhen auch die Haltbarkeit und Effizienz der Maschinen, was sich in erheblichen Vorteilen für den gesamten Produktionsprozess niederschlägt.

Vorteile der Link Motion-Systeme im Metallstanzen

Einer der Hauptvorteile der Link Motion-Systeme ist ihre Fähigkeit, die Geschwindigkeit der Schlittenrückkehr zu erhöhen, ohne die Formgeschwindigkeiten steigern zu müssen. Dank des einzigartigen Mechanismus können Mikrostyk-Pressen mehr Arbeitszyklen in kürzerer Zeit ausführen, was in der sich schnell entwickelnden Branche der Herstellung von Metallteilen von unschätzbarem Wert ist. Die Implementierung dieser Technologie ermöglicht eine höhere Produktivität, ohne die Qualität der Endprodukte zu beeinträchtigen.
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Längere Maschinenlebensdauer durch reduzierte mechanische Belastung

Der Einsatz von Link Motion-Systemen verlängert signifikant die Lebensdauer sowohl der Matrizen als auch der Pressen. Dieser Mechanismus reduziert Stöße, Schocks, Hitze und Vibrationen im unteren Totpunkt (BDC), was für den häufigen Einsatz von Maschinen entscheidend ist. Infolgedessen sind die von Mikrostyk produzierten Metallteile nicht nur von hoher Qualität, sondern deren Herstellung ist auch wirtschaftlicher und weniger belastend für die Ausrüstung.

Link zum Video des Stanzprozesses auf Pressen bei Mikrostyk

Verbesserte Qualität und Oberflächenfinish der Stanzteilen

Ein weiterer Bereich, in dem die Vorteile des Link Motion Drives deutlich werden, ist die Verbesserung der Qualität und des Finishs der Teile. Die reduzierte Schlittengeschwindigkeit in kritischen Momenten des Prozesses ermöglicht eine präzisere Formgebung, was besonders wichtig bei der Herstellung komplexer Metallteile ist. Diese Technologie ermöglicht auch eine Steigerung des Metallflusses um bis zu 40 %, was in Anwendungen mit flachem Stanzen oder bei der Reduzierung des Materialrückfederungsverhaltens vorteilhaft ist.
Daher revolutionieren Link Motion-Systeme den Prozess des Metallstanzens. Durch die Übernahme dieser modernen Lösungen hebt Mikrostyk nicht nur die Standards in der Herstellung von Metallteilen, sondern stärkt auch seine Marktwettbewerbsfähigkeit. Mit diesen Systemen kann das Unternehmen seinen Kunden höhere Präzision und Qualität der Produkte bieten, was in den heutigen Marktrealitäten von unschätzbarem Wert ist.

Metal stamping on presses with the Llink motion drive

Posted on by Agata Saniecka

Link motion systems in Mikrostyk presses: Revolutionizing metal stamping and metal parts production

 

In today's metal processing industry, where maximizing efficiency and quality is a priority, technologies like Link Motion systems play a crucial role. Mikrostyk, a leader in metal parts production, successfully implements these innovative solutions in its metal stamping presses. They not only enhance the quality of products but also increase the durability and efficiency of the machines, translating into significant benefits for the entire production process.

Advantages of link motion systems in metal stamping

One of the main advantages of Link Motion systems is their ability to increase the speed of the slide return without needing to increase forming speeds. Thanks to the unique mechanism, Mikrostyk presses can perform more work cycles in less time, which is invaluable in the rapidly evolving industry of metal parts production. The implementation of this technology allows for higher productivity without compromising the quality of the final products.
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Longer machine life due to reduced mechanical impact

The use of Link Motion systems significantly extends the life of both dies and presses. This mechanism reduces impacts, shocks, heat, and vibrations at the bottom dead center (BDC), which is crucial for the frequent use of machines. As a result, the metal parts produced by Mikrostyk are not only of high quality but their production is also more economical and less taxing on equipment.

Link to a video of the production process of metal elements in Mikrostyk

Improved part quality and finish

Another area where link motion drive benefits are evident is in the improvement of part quality and finish. The reduced slide velocity at critical moments of the process allows for more precise forming, which is particularly important when manufacturing complex metal parts. This technology also enables a metal flow increase of up to 40%, which is beneficial in applications requiring shallow stamping or reduction of material springback.
Thus, link motion systems are revolutionizing the metal stamping process. By adopting these modern solutions, Mikrostyk not only raises the standards of metal parts production but also enhances its market competitiveness. Through these systems, the company can offer its clients higher precision and quality products, which is invaluable in today's market realities.

Tłoczenie metalu na prasach z link motion drive

Posted on by Agata Saniecka

Systemy Link Motion w prasach Mikrostyk: Rewolucja w tłoczeniu metalu i produkcji części metalowych

W dzisiejszym przemyśle obróbki metali, gdzie priorytetem jest maksymalizacja efektywności i jakości, technologie, takie jak systemy link motion, odgrywają kluczową rolę. Mikrostyk, będąc liderem w produkcji elementów metalowych, z powodzeniem wdraża te innowacyjne rozwiązania w swoich prasach do tłoczenia metalu. Zapewniają one nie tylko wyższą jakość wyrobów, ale także zwiększają trwałość i efektywność maszyn, co przekłada się na znaczące korzyści dla całego procesu produkcyjnego.

Zalety link motion w tłoczeniu metalu

Jedną z głównych zalet tych systemów jest ich zdolność do zwiększania szybkości zwrotu suwaka, bez konieczności zwiększania prędkości formowania. Dzięki unikalnemu mechanizmowi, prasy Mikrostyk mogą realizować więcej cykli pracy w krótszym czasie, co jest nieocenione w szybko rozwijającej się branży produkcji części metalowych. Zastosowanie tej technologii pozwala na osiągnięcie wyższej produktywności bez kompromisów w zakresie jakości końcowych produktów.
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Dłuższa żywotność maszyn dzięki redukcji wpływów mechanicznych

Zastosowanie systemów link motion znacząco wydłuża żywotność zarówno matryc, jak i samych pras. Mechanizm ten redukuje uderzenia, wstrząsy, ciepło i wibracje w punkcie martwym na dole (BDC), co ma kluczowe znaczenie w przypadku częstego użytkowania maszyn. Dzięki temu, elementy metalowe przez nas produkowane charakteryzują się nie tylko wysoką jakością, ale także ich produkcja jest bardziej ekonomiczna i mniej obciążająca dla sprzętu.

Link do video z procesu produkcji elementów metalowych w Mikrostyku

 

Poprawa jakości części i wykończenia

Kolejnym aspektem, w którym Link Motion Drive przynosi korzyści, jest poprawa jakości części i wykończenia. Zmniejszona prędkość suwaka w kluczowych momentach procesu pozwala na bardziej precyzyjne formowanie, co jest szczególnie istotne przy wytwarzaniu skomplikowanych elementów metalowych. Technologia ta umożliwia także zwiększenie przepływu metalu nawet o 40%, co jest korzystne w aplikacjach wymagających płytkiego tłoczenia lub redukcji sprężystości materiału.
Systemy Link Motion stanowią więc rewolucję w procesie tłoczenia metalu. Przez zastosowanie tych nowoczesnych rozwiązań, Nie tylko podnosimy standardy produkcji części metalowych, ale także zwiększamy konkurencyjność na rynku. Dzięki tym systemom, firma może oferować swoim klientom produkty o wyższej precyzji i jakości, co jest bezcenne w dzisiejszych realiach rynkowych.

Stratégie de décarbonisation 2022-2025

Posted on by Agata Saniecka

Depuis 2022, Mikrostyk, en tant que fabricant de pièces métalliques spécialisé dans l’emboutissage de métal et le découpage CNC, s’engage activement dans une stratégie de réduction du carbone avec l’objectif ambitieux de minimiser notre empreinte environnementale. Ces processus sont énergivores, ce qui représente un défi considérable pour nous. Nous travaillons continuellement à optimiser et améliorer nos méthodes de production pour diminuer l’impact énergétique de nos activités. Nous avons fixé des objectifs clairs pour réduire nos émissions de CO2, avec une visée de réduction de 10 % en 2022 et de 15 % en 2023. Nous n’avons pas seulement atteint ces objectifs, mais les avons significativement surpassés, réalisant une réduction de 17 % en 2022 et une impressionnante réduction de 22 % en 2023.

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En regardant vers l’avenir, notre objectif est ambitieux mais clair : réduire nos émissions de 50% d’ici la fin de 2025 par rapport à nos niveaux de 2021. Nous croyons au succès de ce plan, en intégrant constamment la gestion environnementale dans l’ADN de notre entreprise.

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Dans le cadre de notre stratégie, nous avons installé des panneaux photovoltaïques et un éclairage écoénergétique dans nos halls de production, dédiés à l’emboutissage de métal, à l’emballage de composants métalliques, à la production d’outils, au poinçonnage et pliage CNC, à l’assemblage, etc. En tant que fabricant de pièces métalliques spécialisé dans l’emboutissage de métal et le découpage CNC, nous avons introduit un système de mesure précise des processus énergivores à travers l’usine. Nous avons également subi un audit d’efficacité énergétique et nous remplaçons continuellement les processus de production par d’autres plus écoénergétiques, comme le chauffage des bains galvaniques dans notre usine de galvanisation. Nous avons aussi pris soin de l’isolation thermique des bâtiments, en commençant par le département d’emboutissage du métal et en modernisant progressivement l’isolation dans d’autres départements. Nous mettons en place un système de récupération de chaleur dans nos halls de production. Nous optimisons les livraisons à nos clients et prévoyons de remplacer notre flotte d’entreprise par des véhicules électriques dans un avenir proche. Des informations détaillées sur notre stratégie de réduction des émissions de CO2 peuvent être trouvées ici.

Grâce à ces actions, notre usine d’emboutissage continue de s’efforcer d’être un leader dans le développement durable.

Nous vous tenons informés de nos progrès sur notre page LinkedIn, suivez-nous à : Mikrostyk S.A. sur LinkedIn.

 

Dekarbonisierungsstrategie 2022-2025

Posted on by Agata Saniecka

Seit 2022 setzt Mikrostyk eine Strategie zur Reduzierung von Kohlenstoffdioxid intensiv um, mit dem ehrgeizigen Ziel, unseren ökologischen Fußabdruck zu minimieren. Für einen Hersteller, der auf die Metallstanzen sowie Metallbiegen und die Fertigung von Stanzteilen spezialisiert ist, stellt dies eine erhebliche Herausforderung dar. Die Prozesse des Metallstanzen, Schneidens und Biegen von Metall sind energieintensiv, die wir in der Stanzteile Fertigung kontinuierlich optimieren und verbessern. Wir haben klare Ziele zur Reduzierung unserer CO2-Emissionen gesetzt, mit einer Zielsetzung von 10 % Reduktion im Jahr 2022 und 15 % im Jahr 2023 in unserer Metallbiegen und Metallstanzen Produktion. Nicht nur, dass wir diese Ziele erreicht haben, wir haben sie sogar deutlich übertroffen, mit einer Reduzierung von 17 % im Jahr 2022 und einer beeindruckenden 22 % im Jahr 2023!

 

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Blick nach vorn ist unser Ziel mutig, aber klar: bis Ende 2025 unsere Emissionen im Vergleich zu unseren Werten von 2021 um 50% zu reduzieren. Wir glauben an den Erfolg dieses Plans und integrieren das Umweltmanagement konsequent in die DNA unseres Unternehmens.
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Im Rahmen unserer Strategie haben wir Photovoltaik-Paneele und energieeffiziente Beleuchtung in unseren Produktionshallen für Metallstanzen, Metallbiegen, und die Stanzteile Fertigung installiert (Verpackung von Metallkomponenten, Werkzeugproduktion, CNC-Stanzen und Biegen, Montage usw.). Wir führten ein System zur präzisen Messung energieintensiver Prozesse im gesamten Werk ein. Zudem haben wir ein Energieeffizienzaudit durchgeführt und ersetzen fortlaufend Produktionsprozesse durch energieeffizientere Alternativen, wie beispielsweise das Heizen von galvanischen Bädern in unserem Galvanisierungswerk. Wir kümmerten uns auch um die thermische Isolierung der Gebäude, beginnend mit der Abteilung für Metallstanzen und sukzessive die Isolierung in anderen Abteilungen, einschließlich der Metallbiegen Abteilungen, modernisierend, und implementieren ein Wärmerückgewinnungssystem in unseren Produktionshallen. Wir optimieren Lieferungen an Kunden und planen, unsere Firmenflotte in naher Zukunft durch Elektrofahrzeuge zu ersetzen. Detaillierte Informationen zu unserer CO2-Emissionsreduktionsstrategie finden Sie hier.

Dank dieser Maßnahmen strebt unser Stanzwerk als Hersteller, der auf Metallstanzen und Metallbiegen sowie die Stanzteile Fertigung spezialisiert ist, weiterhin danach, ein Vorreiter in der nachhaltigen Entwicklung zu sein.

Wir halten Sie über unsere Fortschritte auf unserer LinkedIn-Seite auf dem Laufenden, folgen Sie uns unter: Mikrostyk S.A. auf LinkedIn.

Decarbonization strategy 2022-2025

Posted on by Agata Saniecka

Since 2022, Mikrostyk has been ardently implementing a carbon reduction strategy with the ambitious goal of minimizing our environmental footprint. For a metal stamping and metal bending and punching manufacturer this is a significant challenge. The processes of metal stamping, cutting and bending are energy-intensive, which we continuously optimize and improve. We set clear targets to reduce our CO2 emissions, aiming for a 10% reduction in 2022 and 15% in 2023. Not only did we meet these goals, but we significantly surpassed them, achieving a 17% reduction in 2022 and an impressive 22% in 2023!

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Looking ahead, our goal is bold but clear: to reduce our emissions by 50% by the end of 2025 relative to our 2021 levels. We believe in the success of this plan, consistently incorporating environmental management into our company’s DNA.

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As part of our strategy, we installed photovoltaic panels and energy-efficient lighting in our production halls (metal stamping, metal components packaging, tool production, CNC punching and bending, assembly, etc). We introduced a system for precise measurement of energy-intensive processes throughout the plant. We also underwent an energy efficiency audit, and are continuously replacing production processes with more energy-efficient ones. Such as heating galvanic baths in our galvanizing plant. We also took care of the thermal insulation of buildings, starting with the metal stamping department and successively modernizing insulation in other departments, and are implementing a heat recovery system in our production halls. We are optimizing deliveries to customers, and plan to replace our corporate fleet with electric vehicles in the near future. Detailed information about our CO2 emission reduction strategy can be found here.

Thanks to these actions, as a manufacturer specializing in metal stamping and metal cutting, our stamping plant continues to strive to be a leader in sustainable development.

We keep you updated on our progress on our LinkedIn page, follow us at: Mikrostyk S.A. on LinkedIn

Redukcja CO2 w naszej tłoczni

Posted on by Agata Saniecka

Od 2022 roku Mikrostyk z ogromnym zaangażowaniem wdraża strategię redukcji emisji dwutlenku węgla, mając na celu minimalizację naszego śladu środowiskowego. Dla producenta elementów metalowych tłoczonych i wykrawanych, jest to duże wyzwanie. Procesy tłoczenia metalu, cięcia, wykrawania i gięcia to energochłonne procesy, które stale optymalizujemy i ulepszamy.  Ustaliliśmy jasne cele dotyczące redukcji emisji CO2, dążąc do obniżenia ich o 10% w 2022 roku i o 15% w 2023 roku. Nie tylko osiągnęliśmy te cele, ale nawet je znacznie przekroczyliśmy, osiągając redukcję o 17% w 2022 roku oraz 22% w 2023 roku!

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Patrząc w przyszłość, nasz cel jest śmiały, ale jasny: redukcja naszych emisji o 50% do końca 2025 roku w porównaniu z poziomami z 2021 roku. Wierzymy w powodzenie tego planu, wcielając konsekwentnie w DNA firmy zarządzanie środowiskowe.

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W ramach naszej strategii, zainstalowaliśmy panele fotowoltaiczne oraz energooszczędne oświetlenie na halach produkcyjnych (tłoczenie metalu, pakowanie elementów metalowych, produkcja narzędzi, cięcie i wykrawanie CNC, montaż itd) . Wprowadziliśmy system dokładnego mierzenia procesów energochłonnych w całym zakładzie, przeszliśmy audyt efektywności energetycznej oraz stale wymieniamy procesy produkcyjne na bardziej energooszczędne, takie jak ogrzewanie wanien galwanicznych w naszej galwanizerni. Zadbaliśmy również o izolację cieplną budynków, najpierw na dziale tłoczenia metalu i kolejno modernizując izolacje w pozostałych działach oraz wdrażamy system odzyskiwania ciepła na halach produkcyjnych. Optymalizujemy dostawy do klientów, w najbliższej przyszłości planujemy wymianę floty firmowej na auta elektryczne. Szczegółowe informacje o naszych założeniach w strategii redukcji emisji dwutlenku węgla znajdziesz tutaj.

Dzięki tym działaniom, jako producent elementów metalowych, specjalizujący się w tłoczeniu metalu i wykrawaniu w metalu, nasza tłocznia kontynuuje dążenie do bycia przodownikiem w dziedzinie zrównoważonego rozwoju.

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O postępach na bieżąco informujemy na naszej stronie na Linkedin, zapraszamy do follow: https://www.linkedin.com/company/mikrostyk-s-a-/

Pièges acoustiques modernes dans les halls de production.

Posted on by Agata Saniecka

En tant que fabricant leader de composants métalliques et expert en emboutissage de métal, découpe et découpage CNC, nous accordons une grande importance au confort de notre équipe. Nous sommes dans la phase finale d’installation de silencieux acoustiques modernes dans nos halls de production. Cette initiative est l’expression non seulement de notre effort continu pour améliorer les conditions de travail mais aussi de renforcer les relations positives avec la communauté locale.

Nos anciennes barrières sonores, qui au fil des années se sont recouvertes de poussière et d’huile, sont remplacées par de nouveaux amortisseurs, car nous devons assurer les meilleures conditions possibles de concentration pendant le processus de découpe des métaux et d’emboutissage de métal ;).

L’installation de ces nouveaux silencieux acoustiques marque l’apogée d’une série d’investissements réalisés par l’entreprise au cours des dernières années pour garantir les meilleures conditions de travail possibles. Notre engagement envers l’amélioration continue ne se termine pas à ce stade, car nous planifions déjà d’autres améliorations.

Regardez la vidéo de l’étape d’installation des silencieux : https://www.youtube.com/watch?v=55cw-B4vcoE

L’importance des pièges acoustiques modernes dans l’industrie de l’emboutissage de métal

L’industrie de l’emboutissage de métal, connue pour son intensité, génère des niveaux de bruit significatifs, qui sont non seulement gênants mais aussi nuisibles à la santé. Le travail sur les presses pour l’emboutissage de métal, la production d’outils, et le découpage CNC est particulièrement bruyant, les sons des machines dépassant souvent les niveaux de bruit sûrs. Une exposition prolongée à de telles conditions peut entraîner des dommages auditifs, une augmentation du stress et d’autres problèmes de santé chez les travailleurs.

L’installation de pièges acoustiques modernes, des silencieux spécialement conçus, devient un élément clé de la gestion du bruit dans ces environnements de travail. Les technologies modernes d’amortissement du bruit permettent une atténuation efficace des sons indésirables, améliorant le confort et la sécurité dans nos départements de découpage CNC et d’emboutissage de métal.

Les pièges acoustiques minimisent non seulement les niveaux de bruit aux normes acceptables mais contribuent également à améliorer l’atmosphère générale sur le lieu de travail. Cela permet aux employés de se concentrer sur leurs tâches sans charges supplémentaires, ce qui se traduit également par une efficacité et une qualité de travail accrues.

De plus, la réduction du bruit a un impact positif sur les relations avec la communauté locale, minimisant les plaintes et les conflits liés aux perturbations de la vie paisible dans la région. Dans une ère de prise de conscience écologique et sociale croissante, les entreprises reconnaissent de plus en plus les avantages des investissements dans des solutions acoustiques modernes, qui sont aussi importantes pour le développement durable de l’industrie que pour le bien-être des employés et des résidents.

Ainsi, l’installation de pièges acoustiques modernes dans l’industrie de l’emboutissage de métal n’est pas seulement une question de protection de la santé des travailleurs, mais aussi un élément de construction d’une entreprise responsable et durable.

Installation moderner Schalldämpfer in unseren Produktionshallen

Posted on by Agata Saniecka

Als führender Hersteller von Metallkomponenten und Experte im Metallstanzen legen wir großen Wert auf den Komfort unseres Teams. Wir befinden uns in der Endphase der Installation moderner Schalldämpfer in unseren Produktionshallen. Diese Initiative ist nicht nur ein Ausdruck unseres kontinuierlichen Bemühens, die Arbeitsbedingungen zu verbessern, sondern auch positive Beziehungen zur lokalen Gemeinschaft aufzubauen.

Unsere alten Schallbarrieren, die im Laufe der Jahre mit Öl und Staub beschichtet wurden, werden durch neue Dämpfer ersetzt, da wir während des Prozesses des Stanzteilens und CNC Schneiden und Biegen die bestmöglichen Konzentrationsbedingungen sicherstellen müssen ;).

Die Installation dieser neuen Schalldämpfer markiert den Höhepunkt einer Reihe von Investitionen, die das Unternehmen in den letzten Jahren getätigt hat, um die bestmöglichen Arbeitsbedingungen zu gewährleisten. Unser Engagement für kontinuierliche Verbesserungen endet nicht in dieser Phase, da wir bereits weitere Verbesserungen planen.

Sehen Sie sich das Video von der Montage der Dämpfer an: https://www.youtube.com/watch?v=55cw-B4vcoE

 

 

Die Bedeutung moderner akustischer Fallen in der Metallstanzindustrie

Die Metallstanzindustrie, bekannt für ihre Intensität, erzeugt erhebliche Lärmpegel, die nicht nur lästig, sondern auch gesundheitsschädlich sind. Die Arbeit an Pressen zum Stanzen von Metallkomponenten, die Werkzeugproduktion usw. ist besonders laut, wobei die Maschinengeräusche oft die sicheren Lärmgrenzwerte überschreiten. Eine langfristige Exposition gegenüber solchen Bedingungen kann zu Hörschäden, erhöhtem Stress und anderen Gesundheitsproblemen bei den Arbeitern führen.

Die Installation von modernen akustischen Fallen, speziell entwickelten Schalldämpfern, wird zu einem Schlüsselelement im Lärmschutzmanagement in diesen Arbeitsumgebungen. Moderne Schalldämpfungstechnologien ermöglichen eine effektive Minderung unerwünschter Geräusche und verbessern den Komfort und die Sicherheit in unseren Abteilungen für Stanzteilen und CNC Schneiden.

 

Akustische Fallen minimieren nicht nur den Lärmpegel auf akzeptable Normen, sondern tragen auch zur Verbesserung der Gesamtatmosphäre am Arbeitsplatz bei. Dies ermöglicht es den Mitarbeitern, sich auf ihre Aufgaben zu konzentrieren, ohne zusätzliche Belastungen, was sich auch auf die Effizienz und die Qualität der Arbeit auswirkt.

Darüber hinaus wirkt sich die Lärmreduzierung positiv auf die Beziehungen zur lokalen Gemeinschaft aus, indem Beschwerden und Konflikte im Zusammenhang mit Störungen des friedlichen Lebens in der Umgebung minimiert werden. In einer Zeit wachsender ökologischer und sozialer Bewusstheit erkennen Unternehmen zunehmend die Vorteile von Investitionen in moderne akustische Lösungen, die sowohl für die nachhaltige Entwicklung der Branche als auch für das Wohlergehen der Mitarbeiter und Anwohner wichtig sind.

Die Installation moderner akustischer Fallen in der Metallstanzindustrie ist daher nicht nur eine Frage des Schutzes der Gesundheit der Arbeiter, sondern auch ein Element des Aufbaus eines verantwortungsbewussten und nachhaltigen Geschäfts.